Recupero batterie esauste in Lombardia: piombo, litio, cobalto e nichel dal riciclo degli accumulatori industriali e portatili

Il recupero batterie esauste rappresenta una delle priorità strategiche dell’economia circolare europea, disciplinata dal nuovo Regolamento UE 2023/1542 che ha introdotto obiettivi vincolanti di riciclaggio mai fissati prima per gli accumulatori. Ogni anno in Italia si immettono sul mercato oltre 250.000 tonnellate di batterie di ogni tipologia — dalle batterie al piombo-acido degli autoveicoli alle celle agli ioni di litio dei veicoli elettrici, passando per gli accumulatori industriali al nichel-cadmio e le pile portatili — e il corretto trattamento a fine vita consente di recuperare materie prime critiche come litio, cobalto, nichel, manganese e piombo, riducendo la dipendenza dalle importazioni extraeuropee e l’impatto ambientale dell’estrazione mineraria primaria.

Mageco S.r.l. opera nel recupero di batterie esauste su tutto il territorio della Lombardia, fornendo alle imprese un servizio certificato che garantisce la piena conformità normativa e la massima valorizzazione dei materiali contenuti negli accumulatori a fine vita. In questa guida aggiornata al 2026, Lei troverà informazioni dettagliate sulle tipologie di batterie recuperabili, sulla normativa vigente con i nuovi target di riciclaggio al 2027 e al 2031, sui processi tecnologici di idrometallurgia, pirometallurgia e riciclo diretto, nonché sui vantaggi concreti che il recupero genera per imprese e ambiente. Il settore è in profonda trasformazione: la transizione energetica e la mobilità elettrica stanno moltiplicando i volumi di batterie a fine vita, rendendo il recupero una questione industriale di primaria importanza.

Tipologie di batterie recuperabili: classificazione, composizione e codici CER

Le batterie esauste sono accumulatori elettrochimici giunti a fine vita utile, classificati come rifiuti speciali pericolosi o non pericolosi in funzione della composizione chimica, e il loro recupero consiste nell’estrazione sistematica dei metalli e dei materiali riutilizzabili nei cicli produttivi industriali. Il Catalogo Europeo dei Rifiuti (CER) classifica le batterie nel Capitolo 16 06 (batterie ed accumulatori) e nel Capitolo 20 01 (frazioni di rifiuti urbani raccolte separatamente), con codifiche specifiche che determinano le modalità di trattamento obbligatorie.

La distinzione fondamentale, ai fini del recupero batterie, riguarda la composizione chimica dell’accumulatore, dalla quale dipendono sia il processo tecnologico applicabile sia il valore economico dei materiali recuperabili. Le batterie al piombo-acido, storicamente le più diffuse nel settore automotive e industriale, raggiungono tassi di riciclo superiori al 99% in Europa grazie a una filiera consolidata da decenni. Le batterie agli ioni di litio (Li-ion), in crescita esponenziale per effetto della mobilità elettrica e dello stoccaggio energetico, contengono materie prime ad elevato valore strategico — litio, cobalto, nichel, manganese, grafite — il cui recupero richiede tecnologie avanzate ancora in fase di sviluppo industriale. Le batterie al nichel-cadmio (NiCd) e al nichel-metallo idruro (NiMH), diffuse nell’industria e negli utensili professionali, richiedono trattamenti specifici per la gestione del cadmio e delle terre rare.

Tipologie di batterie esauste: codici CER, composizione e materiali recuperabili
Tipologia batteria Codice CER Pericoloso Composizione principale Materiali recuperabili Resa media recupero
Piombo-acido (Pb) 16 06 01* Sì Piombo (60-65%), acido solforico, polipropilene Piombo secondario, acido solforico rigenerato, polipropilene 97–99%
Nichel-cadmio (NiCd) 16 06 02* Sì Nichel (22%), cadmio (18%), ferro, KOH Cadmio metallico, nichel, ferro, idrossido di potassio 80–85%
Ioni di litio (Li-ion) 16 06 05 No* Litio (2-7%), cobalto (5-20%), nichel (0-30%), manganese, grafite, rame, alluminio Cobalto, nichel, litio, manganese, rame, alluminio, grafite 70–90%
Nichel-metallo idruro (NiMH) 16 06 05 No Nichel (35-40%), terre rare (8-10%), cobalto, ferro Nichel, terre rare (lantanio, cerio, neodimio), cobalto 75–85%
Mercurio 16 06 03* Sì Mercurio (30-50%), zinco, manganese Mercurio distillato, zinco 95–98%
Pile alcaline e zinco-carbone 20 01 34 No Zinco (15-20%), manganese (25-30%), ferro, grafite Zinco, manganese, ferriti, grafite 55–70%
Batterie non specificate 16 06 04 / 16 06 06* Variabile Elettroliti alcalini o altri, metalli vari Variabili in funzione della composizione 50–80%

*Le batterie Li-ion possono essere classificate come pericolose (16 06 05 con asterisco) in funzione dello stato di danneggiamento e del rischio di thermal runaway.

Il Regolamento UE 2023/1542 ha introdotto una nuova classificazione armonizzata delle batterie in cinque categorie: batterie portatili, batterie per mezzi di trasporto leggeri (LMT), batterie per avviamento e illuminazione (SLI), batterie industriali e batterie per veicoli elettrici (EV). Questa nuova tassonomia, operativa dal 18 febbraio 2024, ridefinisce gli obblighi di raccolta e riciclaggio per ciascuna categoria, sostituendo progressivamente il regime precedente basato sulla Direttiva 2006/66/CE. Per le imprese lombarde che generano batterie a fine vita, la corretta identificazione della categoria di appartenenza è il primo passo per garantire la conformità normativa del percorso di recupero batterie.

Scheda informativa Batterie - classificazione e normativa

Normativa sul recupero batterie: D.Lgs. 188/2008, Regolamento UE 2023/1542 e obiettivi di riciclaggio

Il quadro normativo italiano per il recupero batterie si fonda sul D.Lgs. 188/2008 (attuazione della Direttiva 2006/66/CE), oggi in fase di profonda evoluzione per effetto del Regolamento UE 2023/1542, che stabilisce per la prima volta obiettivi minimi vincolanti di recupero dei materiali contenuti nelle batterie con scadenze progressive al 2027 e al 2031. Il nuovo regolamento europeo, direttamente applicabile senza necessità di recepimento nazionale, rappresenta il provvedimento normativo più rilevante per l’industria del riciclo batterie degli ultimi vent’anni.

Il D.Lgs. 152/2006 (Codice dell’Ambiente) costituisce il quadro generale di riferimento. L’art. 179 stabilisce la gerarchia dei rifiuti che privilegia il riutilizzo e il recupero rispetto allo smaltimento. Per le batterie, le operazioni di recupero più rilevanti sono la R4 (riciclo/recupero dei metalli e dei composti metallici), la R5 (riciclo/recupero di altre sostanze inorganiche) e la R3 (recupero di materie organiche, applicabile alla grafite e agli elettroliti). Lo smaltimento delle batterie non recuperabili segue le operazioni dell’Allegato B alla Parte IV del medesimo decreto.

Obiettivi di riciclaggio del Regolamento UE 2023/1542

Il regolamento europeo sulle batterie fissa obiettivi progressivi che trasformano radicalmente il settore del recupero batterie in Europa. Di seguito i target vincolanti per Stato membro:

Obiettivi di riciclaggio delle batterie ai sensi del Reg. UE 2023/1542 (artt. 71-72)
Tipologia / Materiale Obiettivo al 31.12.2027 Obiettivo al 31.12.2031 Riferimento normativo
Efficienza riciclaggio – batterie piombo-acido 75% in peso 80% in peso Art. 71, par. 3, lett. a)
Efficienza riciclaggio – batterie Li-ion 65% in peso 70% in peso Art. 71, par. 3, lett. b)
Efficienza riciclaggio – batterie NiCd 80% in peso 80% in peso Art. 71, par. 3, lett. c)
Recupero cobalto 90% 95% Art. 71, par. 3, Allegato XII
Recupero rame 90% 95% Art. 71, par. 3, Allegato XII
Recupero piombo 90% 95% Art. 71, par. 3, Allegato XII
Recupero litio 50% 80% Art. 71, par. 3, Allegato XII
Recupero nichel 90% 95% Art. 71, par. 3, Allegato XII
Raccolta batterie portatili 63% 73% Art. 69, par. 2
Raccolta batterie LMT 51% 61% Art. 69, par. 3

Il target più ambizioso riguarda il recupero del litio: dal 50% al 2027 all’80% al 2031. Attualmente, le tecnologie idrometallurgiche più avanzate raggiungono rese di recupero del litio comprese tra il 70% e l’85%, rendendo il target al 2031 sfidante ma raggiungibile con gli investimenti in corso. L’Italia, attraverso il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) e il Piano Nazionale Integrato per l’Energia e il Clima (PNIEC), ha destinato risorse significative alla creazione di capacità di riciclaggio delle batterie Li-ion sul territorio nazionale.

Documentazione obbligatoria per il recupero batterie

  • Formulario di Identificazione Rifiuti (FIR): obbligatorio per ogni trasporto ai sensi dell’art. 193 del D.Lgs. 152/2006, compilato in quattro copie con indicazione del codice CER, della quantità e della destinazione
  • Registro di carico e scarico: tenuta obbligatoria ai sensi dell’art. 190 del D.Lgs. 152/2006, con annotazioni entro 10 giorni lavorativi dall’operazione
  • Modello Unico di Dichiarazione ambientale (MUD): dichiarazione annuale entro il 30 aprile alla Camera di Commercio competente
  • Registro Elettronico Nazionale di Tracciabilità (RENTRI): operativo dal 2025 ai sensi del D.M. 4 aprile 2023 n. 59, per la tracciabilità digitale dei rifiuti speciali pericolosi
  • Iscrizione all’Albo Nazionale Gestori Ambientali: obbligatoria per il trasporto e il trattamento, nelle categorie previste dal D.M. 120/2014 (consultabile su albonazionalegestoriambientali.it)
  • Certificazione ADR: le batterie esauste, classificate come merci pericolose (UN 2794 per Pb-acido, UN 3480/3481 per Li-ion), richiedono il trasporto con mezzi e conducenti certificati ADR

ARPA Lombardia (arpalombardia.it) vigila sul rispetto delle condizioni autorizzative degli impianti di trattamento e sulle emissioni in atmosfera e in acqua derivanti dai processi di recupero. Il D.Lgs. 188/2008 ha istituito il Centro di Coordinamento Nazionale Pile e Accumulatori (CDCNPA), che coordina i Sistemi Collettivi di raccolta (COBAT, ConsorzioNazionale Batterie, Eco-Bat e altri) e monitora il raggiungimento degli obiettivi nazionali. Secondo i dati CDCNPA, nel 2024 l’Italia ha raggiunto un tasso di raccolta delle batterie portatili pari al 52%, ancora al di sotto del target europeo del 63% fissato per il 2027.

Il processo di recupero batterie: idrometallurgia, pirometallurgia e riciclo diretto

Il recupero batterie esauste si articola in quattro fasi principali — raccolta e messa in sicurezza, pre-trattamento meccanico, trattamento metallurgico e raffinazione — con tecnologie che variano radicalmente in funzione della chimica dell’accumulatore: pirometallurgia per il piombo-acido, idrometallurgia per gli ioni di litio, e processi combinati per le chimiche a base di nichel. Il riciclo diretto (direct recycling), tecnologia emergente che conserva la struttura cristallina dei materiali catodici, promette di rivoluzionare il settore entro il prossimo decennio.

La sicurezza operativa costituisce l’aspetto più critico dell’intero processo di recupero batterie. Le batterie agli ioni di litio, in particolare, presentano il rischio di thermal runaway (fuga termica incontrollata) se danneggiate, cortocircuitate o esposte a temperature elevate: un evento che può generare incendi con temperature superiori a 600 °C e rilascio di gas tossici (HF, CO, SO2). Per questo motivo, gli impianti di trattamento devono disporre di aree di stoccaggio con sistemi antincendio dedicati, contenitori ignifughi e protocolli di scarica controllata prima del disassemblaggio.

Recupero delle batterie al piombo-acido: la filiera più matura

La filiera del recupero delle batterie al piombo-acido è la più consolidata al mondo, con un tasso di riciclaggio superiore al 99% in Europa. Il processo prevede le seguenti fasi:

  1. Raccolta e stoccaggio: le batterie esauste vengono raccolte presso officine, distributori, centri di raccolta comunali e imprese industriali, stoccate in contenitori a tenuta stagna per prevenire la dispersione dell’acido solforico
  2. Frantumazione e separazione: le batterie vengono frantumate in impianti chiusi con aspirazione forzata; la separazione idrogravimetrica divide le tre frazioni principali: pasta di piombo (60-65% del peso), griglie metalliche e terminali in piombo (20-25%), polipropilene dei contenitori (5-7%) e acido solforico (10-15%)
  3. Fusione e raffinazione del piombo: la pasta di piombo (contenente PbSO4 e PbO2) e le griglie vengono fuse in forni rotativi o a riverbero a circa 1.000-1.200 °C. Il piombo grezzo ottenuto viene raffinato in caldaie per eliminare le impurità (antimonio, stagno, arsenico, rame) e produrre piombo secondario al 99,97% di purezza, conforme alla norma EN 12659
  4. Recupero sottoprodotti: l’acido solforico viene neutralizzato per produrre solfato di sodio (impiegato nell’industria vetraria e dei detergenti) o rigenerato; il polipropilene viene lavato, macinato e riciclato in granuli per nuovi contenitori di batterie

Recupero delle batterie agli ioni di litio: le tecnologie del futuro

Il recupero delle batterie Li-ion rappresenta la frontiera tecnologica del settore. Tre approcci si contendono la leadership industriale:

Pirometallurgia: le batterie vengono fuse ad altissima temperatura (1.400-1.500 °C) in forni ad arco elettrico o a combustione. Si ottiene una lega metallica (matte) contenente cobalto, nichel e rame, che viene successivamente separata per via idrometallurgica. Il litio, il manganese e l’alluminio finiscono nella scoria e sono difficilmente recuperabili. Vantaggi: processo robusto, accetta batterie non scaricate e non smontate. Svantaggi: elevato consumo energetico, perdita del litio (recuperato solo al 20-40%), emissioni di CO2 significative. Questo approccio è utilizzato dagli impianti storici come Umicore (Belgio) e Glencore (Canada).

Idrometallurgia: dopo la scarica controllata e la triturazione in atmosfera inerte (azoto o CO2), la black mass (polvere nera contenente i materiali catodici e anodici) viene sottoposta a lisciviazione acida (H2SO4, HCl o acidi organici) per sciogliere selettivamente i metalli. La separazione avviene per precipitazione, estrazione con solventi o elettrodeposizione, producendo sali ad elevata purezza: solfato di cobalto, solfato di nichel, carbonato di litio, solfato di manganese. Vantaggi: recupero del litio superiore all’80%, basso consumo energetico, elevata purezza dei prodotti. Svantaggi: generazione di reflui acquosi da trattare, necessità di pre-trattamento meccanico accurato. Questo processo è adottato dai nuovi impianti europei tra cui quelli di Northvolt (Svezia) e BASF (Germania).

Riciclo diretto (direct recycling): tecnologia emergente che mira a conservare la struttura cristallina dei materiali catodici (NMC, LFP, NCA) senza dissolverli, rigenerandoli mediante trattamenti termici e chimici controllati (relithiation). Il materiale catodico rigenerato può essere reimpiegato direttamente nella produzione di nuove celle. Vantaggi: massima efficienza energetica, recupero vicino al 100%, conservazione del valore aggiunto della sintesi catodica. Svantaggi: richiede flussi omogenei per chimica catodica, sensibilità alle contaminazioni, ancora in fase di scale-up industriale. Diversi progetti pilota sono attivi in Europa, supportati dal programma Horizon Europe e dal Battery European Partnership.

Applicazioni second life per batterie EV

Prima del riciclaggio, le batterie dei veicoli elettrici che mantengono una capacità residua compresa tra il 70% e l’80% della capacità nominale possono essere destinate ad applicazioni di seconda vita (second life). Lo stoccaggio energetico stazionario, la stabilizzazione della rete elettrica e l’alimentazione di emergenza sono gli impieghi principali. Il Regolamento UE 2023/1542 (art. 14) prevede requisiti specifici per il cambio di destinazione delle batterie (repurposing), inclusa la certificazione dello stato di salute (State of Health, SoH) tramite il passaporto digitale della batteria (Battery Passport), obbligatorio per le batterie EV e industriali con capacità superiore a 2 kWh immesse sul mercato dal 2027.

Confronto tra le tecnologie di recupero delle batterie agli ioni di litio
Parametro Pirometallurgia Idrometallurgia Riciclo diretto
Temperatura di processo 1.400–1.500 °C Ambiente – 80 °C 200–900 °C
Recupero cobalto 95–98% 95–99% >99%
Recupero litio 20–40% 80–92% >95%
Recupero nichel 95–98% 95–99% >99%
Recupero grafite 0% (bruciata) 60–80% >90%
Consumo energetico Molto elevato Medio-basso Basso
Emissioni CO2 Elevate Medie Basse
Pre-trattamento necessario Minimo Scarica + triturazione Scarica + disassemblaggio selettivo
Maturità industriale (2026) Consolidata In espansione Sperimentale/pilota

L’evoluzione verso l’idrometallurgia e il riciclo diretto è incentivata dal Regolamento UE 2023/1542, che impone il raggiungimento dell’80% di recupero del litio entro il 2031, un target impossibile da raggiungere con la sola pirometallurgia. Gli impianti di nuova generazione in costruzione in Europa adottano prevalentemente processi idrometallurgici, con capacità di trattamento che raggiungeranno complessivamente le 150.000 tonnellate annue entro il 2028 secondo le stime della European Battery Alliance.

Processo di recupero Batterie - fasi operative

Perché scegliere Mageco per il recupero batterie in Lombardia

Mageco S.r.l. offre un servizio integrato di recupero batterie esauste su tutto il territorio lombardo, gestendo l’intera filiera dalla raccolta al conferimento presso impianti di trattamento autorizzati, con piena conformità alle normative ADR, al D.Lgs. 188/2008 e al Regolamento UE 2023/1542. L’azienda opera come intermediario qualificato e trasportatore autorizzato, garantendo ai propri clienti la tracciabilità completa del percorso di recupero e la documentazione necessaria per la rendicontazione ambientale.

Il trattamento delle batterie esauste richiede competenze specialistiche che vanno oltre la gestione dei rifiuti tradizionali. La classificazione ADR delle batterie come merci pericolose, il rischio di thermal runaway per le celle Li-ion, la necessità di stoccaggio separato per chimiche diverse e la complessità della documentazione normativa rendono essenziale affidarsi a un operatore esperto. Mageco dispone di personale formato secondo le normative ADR, di mezzi di trasporto attrezzati con contenitori omologati UN e di una rete consolidata di impianti partner selezionati per tecnologia, autorizzazioni e affidabilità.

Il sistema di gestione integrato di Mageco, certificato ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001, garantisce standard elevati in ogni fase del processo di recupero batterie. L’iscrizione all’Albo Nazionale Gestori Ambientali abilita l’azienda alla raccolta e al trasporto di rifiuti speciali pericolosi su tutto il territorio nazionale, comprese le batterie classificate con codici CER asteriscati (16 06 01*, 16 06 02*, 16 06 03*, 20 01 33*).

I vantaggi del servizio Mageco per il recupero batterie

  • Gestione documentale completa: compilazione di FIR, registri di carico/scarico, comunicazioni MUD e iscrizione al RENTRI, con verifica preventiva dei codici CER e della classificazione ADR, eliminando rischi sanzionatori per il produttore del rifiuto
  • Trasporto ADR certificato: flotta di mezzi dotati di contenitori omologati UN per batterie, conducenti con patentino ADR e procedura di emergenza (Tremcard) specifica per ogni tipologia di accumulatore
  • Rete di impianti partner specializzati: conferimento presso impianti autorizzati selezionati per chimica di batteria, con tassi di recupero verificati e conformi agli obiettivi del Regolamento UE 2023/1542
  • Copertura capillare della Lombardia: servizio di ritiro programmato o su chiamata nelle dodici province lombarde (Milano, Brescia, Bergamo, Monza e Brianza, Como, Varese, Pavia, Cremona, Mantova, Lecco, Lodi, Sondrio), con tempi di intervento entro 48 ore lavorative
  • Reportistica per la sostenibilità: certificati di avvenuto recupero dettagliati con indicazione dei materiali recuperati e delle rese per ogni lotto, utilizzabili per bilanci ESG, dichiarazioni ambientali di prodotto e reporting di sostenibilità

Scopra tutti i nostri servizi di gestione ambientale disponibili per imprese, enti pubblici e privati in Lombardia, oppure ci contatti al numero 02 8716 8731 o all’indirizzo info@mageco.it per un sopralluogo gratuito.

Costi del recupero batterie e domande frequenti

Il costo del recupero batterie varia in funzione della tipologia chimica, delle quantità, dello stato di conservazione e delle quotazioni dei metalli contenuti, con situazioni in cui il recupero può generare un ricavo netto per il produttore del rifiuto. Le batterie al piombo-acido, grazie all’elevato valore del piombo secondario (circa 1.800-2.200 euro/tonnellata nel 2025-2026), vengono frequentemente ritirate a costo zero o con riconoscimento economico al produttore. Le batterie Li-ion ad alto contenuto di cobalto e nichel (chimiche NMC 111, NMC 622, NMC 811, NCA) possono anch’esse generare valore, mentre le chimiche LFP (litio-ferro-fosfato), prive di cobalto e nichel, hanno un valore di recupero inferiore.

Fattori che influenzano i costi del recupero batterie

  • Chimica dell’accumulatore: batterie Pb-acido e Li-ion NMC hanno valore di recupero elevato; batterie Li-ion LFP, NiMH e alcaline hanno valore inferiore o comportano un costo di trattamento
  • Quantità e frequenza: conferimenti regolari superiori a 500 kg consentono economie di scala su trasporto e pre-trattamento
  • Stato di conservazione: batterie integre riducono i costi di messa in sicurezza; batterie danneggiate, gonfie o con segni di surriscaldamento richiedono protocolli di sicurezza aggiuntivi con costi maggiorati
  • Classificazione ADR: le batterie al litio danneggiate o difettose (UN 3480/3481, disposizione speciale 376) richiedono imballaggi speciali e condizioni di trasporto più restrittive
  • Quotazioni dei metalli: il valore di recupero è direttamente legato ai prezzi internazionali di piombo, cobalto, nichel e litio, soggetti a oscillazioni significative

Domande frequenti sul recupero batterie

Che cosa si intende per recupero batterie e quali materiali si possono ottenere?

Il recupero batterie consiste nell’estrazione e nella valorizzazione dei metalli e dei materiali contenuti negli accumulatori esausti per il loro reimpiego nei cicli produttivi. Dalle batterie al piombo-acido si recupera piombo secondario (purezza 99,97%), acido solforico rigenerato e polipropilene. Dalle batterie agli ioni di litio si estraggono cobalto, nichel, litio, manganese, rame, alluminio e grafite. Dalle batterie NiMH si recuperano nichel e terre rare (lantanio, cerio, neodimio). Il Regolamento UE 2023/1542 fissa obiettivi vincolanti di recupero per ciascun materiale, con scadenze al 2027 e al 2031.

Quali sono i codici CER delle batterie esauste e come si classificano?

Le batterie esauste sono classificate nel Catalogo Europeo dei Rifiuti con i seguenti codici principali: 16 06 01* (batterie al piombo, pericolose), 16 06 02* (batterie al nichel-cadmio, pericolose), 16 06 03* (batterie contenenti mercurio, pericolose), 16 06 04 (batterie alcaline), 16 06 05 (altre batterie e accumulatori, incluse le Li-ion), 16 06 06* (elettroliti di batterie raccolti separatamente, pericolosi), 20 01 33* (batterie di provenienza urbana contenenti sostanze pericolose) e 20 01 34 (batterie urbane non pericolose). L’asterisco indica la classificazione come rifiuto pericoloso.

Che cosa prevede il nuovo Regolamento UE 2023/1542 sulle batterie?

Il Regolamento UE 2023/1542, in vigore dal 17 agosto 2023, introduce requisiti senza precedenti per l’intero ciclo di vita delle batterie. Per il recupero, stabilisce obiettivi vincolanti di efficienza di riciclaggio: 75% per le batterie Pb-acido e 65% per le Li-ion entro il 2027, che salgono rispettivamente all’80% e al 70% entro il 2031. Impone inoltre il recupero del 50% del litio entro il 2027 e dell’80% entro il 2031, del 90% (poi 95%) per cobalto, rame, piombo e nichel. Introduce il passaporto digitale della batteria obbligatorio dal 2027 e contenuti minimi di materiali riciclati nelle nuove batterie dal 2031.

Che cos’è la black mass e perché è importante nel recupero delle batterie Li-ion?

La black mass è la polvere nera ottenuta dalla triturazione meccanica delle batterie agli ioni di litio dopo la rimozione dei componenti strutturali (involucro, separatore, collettori di corrente). Contiene i materiali catodici (ossidi di cobalto, nichel, manganese, litio) e anodici (grafite) in forma concentrata. La black mass è il prodotto intermedio chiave del recupero: il suo valore commerciale dipende dalla concentrazione di cobalto, nichel e litio, e può variare da 1.000 a 10.000 euro per tonnellata. Viene trattata per via idrometallurgica o pirometallurgica per estrarre i singoli metalli in forma di sali ad elevata purezza.

Le batterie dei veicoli elettrici possono avere una seconda vita prima del riciclaggio?

Le batterie EV che mantengono una capacità residua tra il 70% e l’80% della capacità nominale originaria possono essere destinate ad applicazioni di seconda vita (second life), come lo stoccaggio energetico stazionario, la stabilizzazione della rete elettrica o l’alimentazione di emergenza. Il Regolamento UE 2023/1542 disciplina il repurposing delle batterie, richiedendo la certificazione dello stato di salute (State of Health) tramite il passaporto digitale della batteria (Battery Passport), obbligatorio dal 2027 per le batterie EV e industriali con capacità superiore a 2 kWh. La seconda vita può estendere la vita utile della batteria di ulteriori 5-10 anni prima del riciclaggio finale.

Il recupero delle batterie esauste può generare un ricavo economico per l’azienda?

In diversi casi il recupero batterie genera un ricavo netto per il produttore del rifiuto. Le batterie al piombo-acido vengono spesso ritirate a costo zero o con un riconoscimento economico, grazie all’elevato valore del piombo secondario (1.800-2.200 euro/tonnellata nel 2025-2026). Le batterie Li-ion con chimiche NMC ad alto contenuto di cobalto e nichel possono generare ricavi significativi, variabili in funzione delle quotazioni dei metalli. Le batterie Li-ion LFP, prive di cobalto e nichel, hanno un valore di recupero inferiore e possono comportare un costo di trattamento. In ogni caso, il recupero risulta economicamente più vantaggioso dello smaltimento in discarica.

Quali sono i rischi di sicurezza nel trasporto e nello stoccaggio delle batterie esauste?

Il rischio principale riguarda le batterie agli ioni di litio, soggette a thermal runaway (fuga termica) in caso di danneggiamento, cortocircuito o esposizione a temperature elevate, con possibili incendi a oltre 600 °C e rilascio di gas tossici (acido fluoridrico, monossido di carbonio). Le batterie al piombo-acido comportano rischi di fuoriuscita di acido solforico. La normativa ADR classifica le batterie come merci pericolose (UN 2794 per Pb-acido, UN 3480/3481 per Li-ion) e impone imballaggi omologati UN, mezzi attrezzati e conducenti con patentino ADR. Lo stoccaggio deve avvenire in aree dedicate, con contenitori a tenuta stagna e sistemi antincendio specifici per batterie al litio.

Servizi correlati e approfondimenti sul recupero batterie

Il recupero batterie si inserisce nell’ecosistema più ampio della gestione dei rifiuti speciali pericolosi e del riciclo dei materiali tecnologici. Per approfondire le tematiche connesse al trattamento degli accumulatori esausti e alla valorizzazione dei materiali recuperabili, Le consigliamo di consultare le seguenti risorse del nostro blog.

Per la normativa di riferimento completa, si rimanda al testo del Regolamento UE 2023/1542 pubblicato nella Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea e ai rapporti annuali del Centro di Coordinamento Nazionale Pile e Accumulatori (CDCNPA). I dati sulla raccolta e il riciclaggio delle batterie in Italia sono inoltre disponibili nel Rapporto Rifiuti Speciali pubblicato annualmente da ISPRA.