Recupero emulsioni oleose in Lombardia: separazione, trattamento e valorizzazione per l’economia circolare

Il recupero emulsioni oleose rappresenta una delle sfide tecnologiche e ambientali di maggiore rilevanza per il comparto manifatturiero lombardo. Le emulsioni oleose, miscele stabili di olio e acqua generate prevalentemente dalle lavorazioni meccaniche, dai processi di taglio e rettifica dei metalli e dagli impianti idraulici industriali, costituiscono un flusso di rifiuti liquidi complesso che, se gestito correttamente, consente il recupero sia della fase oleosa sia della fase acquosa, riducendo l’impatto ambientale e trasformando un costo di smaltimento in un’opportunità di valorizzazione. In Italia, secondo le stime ISPRA aggiornate al 2025, il settore della meccanica e della lavorazione dei metalli genera annualmente oltre 350.000 tonnellate di emulsioni oleose esauste, di cui circa il 30% nella sola Lombardia.

Mageco S.r.l., con sede a Lainate (MI) e operativa su tutte le dodici province lombarde, offre un servizio completo di recupero emulsioni oleose per officine meccaniche, stabilimenti di produzione, aziende metalmeccaniche e impianti industriali. Attraverso tecnologie avanzate di separazione olio-acqua, ultrafiltrazione a membrane, centrifugazione e trattamento chimico-fisico, le emulsioni oleose esauste vengono scomposte nelle loro componenti per il successivo recupero dell’olio base e la depurazione delle acque reflue. Questa guida approfondisce la classificazione delle emulsioni oleose, il quadro normativo applicabile, i processi tecnologici di recupero, i vantaggi ambientali ed economici e i servizi offerti da Mageco alle imprese lombarde.

Cosa sono le emulsioni oleose: definizione, tipologie e codici CER

Le emulsioni oleose sono miscele stabili composte da una fase oleosa (oli minerali, oli sintetici o oli semisintetici) dispersa in una fase acquosa mediante tensioattivi emulsionanti, utilizzate prevalentemente come fluidi lubro-refrigeranti nelle lavorazioni meccaniche dei metalli e classificate nel Catalogo Europeo dei Rifiuti (CER) sotto le voci 12 01 09*, 13 01 xx* e 13 08 xx* a seconda della composizione e della provenienza.

Le emulsioni oleose si formano quando un olio viene disperso in acqua (emulsione olio-in-acqua, O/W) o, meno frequentemente, quando l’acqua viene dispersa nell’olio (emulsione acqua-in-olio, W/O), attraverso l’azione meccanica di agitazione e la presenza di agenti emulsionanti che stabilizzano le goccioline disperse impedendone la coalescenza. Nel contesto industriale, le emulsioni oleose si distinguono in tre macro-categorie fondamentali per la corretta classificazione ai fini del recupero.

La prima categoria comprende i fluidi lubro-refrigeranti (FLR) esausti, noti anche come emulsioni da taglio o oli da taglio emulsionabili. Questi fluidi vengono impiegati nelle lavorazioni di tornitura, fresatura, foratura, rettifica e brocciatura dei metalli per raffreddare l’utensile e il pezzo in lavorazione, ridurre l’attrito, migliorare la finitura superficiale e prolungare la vita dell’utensile. La concentrazione tipica dell’olio nell’emulsione fresca varia dal 3% al 10% in volume, ma durante l’utilizzo si arricchisce di particelle metalliche, morchie, contaminanti biologici (batteri, funghi) e oli estranei provenienti da perdite dei circuiti idraulici delle macchine utensili.

La seconda categoria riguarda le emulsioni oleose provenienti da processi di sgrassaggio e lavaggio industriale, dove soluzioni acquose con tensioattivi e solventi vengono impiegate per rimuovere oli, grassi e residui di lavorazione dai componenti metallici. Queste emulsioni si caricano progressivamente di contaminanti oleosi e particolato fino a esaurire la propria capacità detergente.

La terza categoria include le emulsioni oleose di origine idraulica e le acque oleose generate da separatori acqua-olio, fosse settiche industriali, acque di sentina e sistemi di raccolta delle acque meteoriche di prima pioggia in aree industriali. Queste emulsioni presentano concentrazioni di olio generalmente inferiori (0,5-5%) ma volumi significativamente maggiori.

La distinzione tra queste categorie risulta determinante per il recupero emulsioni oleose, poiché la concentrazione dell’olio, la natura degli emulsionanti, il grado di contaminazione e la presenza di metalli pesanti o biocidi influenzano la scelta della tecnologia di separazione e il rendimento complessivo del processo di recupero.

Principali codici CER per emulsioni oleose e relative operazioni di recupero
Codice CER Descrizione Pericolosita Origine tipica Operazione di recupero
12 01 09* Emulsioni e soluzioni per macchinari, non contenenti alogeni Pericoloso Fluidi lubro-refrigeranti da lavorazioni meccaniche R9 (rigenerazione oli), R2 (recupero solventi)
12 01 08* Emulsioni e soluzioni per macchinari, contenenti alogeni Pericoloso FLR con componenti clorurati o fluorurati R9 (rigenerazione), R1 (recupero energetico)
13 01 10* Oli minerali per circuiti idraulici, non clorurati Pericoloso Impianti idraulici e circuiti oleodinamici R9 (rigenerazione oli base)
13 08 02* Altre emulsioni Pericoloso Emulsioni miste da processi industriali diversi R9 (rigenerazione), R3 (recupero materia)
13 05 07* Acque oleose prodotte da separatori olio/acqua Pericoloso Separatori, fosse di raccolta, acque di prima pioggia R9 (recupero olio), depurazione acque
13 08 99* Rifiuti non specificati altrimenti (emulsioni e miscele oleose) Pericoloso Miscele di emulsioni di diversa provenienza R9 (rigenerazione), R1 (recupero energetico)
16 10 02 Soluzioni acquose di scarto, diverse da 16 10 01 Non pericoloso Acque di lavaggio industriale con tracce oleose Depurazione e riutilizzo acqua (R3)
Scheda informativa Emulsioni Oleose - classificazione e normativa

Normativa sul recupero emulsioni oleose: D.Lgs. 152/2006, D.Lgs. 95/1992 e direttive europee

Il recupero delle emulsioni oleose in Italia e disciplinato dal D.Lgs. 152/2006 (Codice dell’Ambiente), dal D.Lgs. 95/1992 sulla raccolta e il trattamento degli oli minerali usati, dalla Direttiva (UE) 2008/98/CE sulla gerarchia dei rifiuti e, per gli scarichi della fase acquosa depurata, dal D.Lgs. 152/2006, Parte III, Sezione II, sugli scarichi idrici industriali.

Il quadro normativo applicabile al recupero emulsioni oleose si articola su diversi livelli regolamentari che disciplinano sia il trattamento della componente oleosa sia il destino della fase acquosa. A livello europeo, la Direttiva 2008/98/CE, come modificata dalla Direttiva (UE) 2018/851, stabilisce la gerarchia dei rifiuti e impone di privilegiare la rigenerazione degli oli usati rispetto ad altri impieghi di recupero. L’art. 21 della Direttiva 2008/98/CE prevede specificamente che gli oli usati, incluse le emulsioni oleose, siano raccolti separatamente e trattati prioritariamente mediante rigenerazione (re-refining), salvo impedimenti tecnici o economici documentati.

A livello nazionale, il D.Lgs. 152/2006 disciplina la gestione dei rifiuti liquidi contenenti oli attraverso disposizioni specifiche. L’art. 216-bis, introdotto dal D.Lgs. 205/2010, regola la gestione degli oli e dei grassi vegetali e animali esausti, mentre per gli oli minerali usati e le emulsioni oleose contenenti oli minerali il riferimento principale rimane il D.Lgs. 95/1992, che istituisce il Consorzio obbligatorio degli oli minerali usati (CONOU, gia Consorzio Obbligatorio Oli Usati). Il CONOU coordina la raccolta e l’avvio a rigenerazione degli oli minerali usati su tutto il territorio nazionale, garantendo tassi di rigenerazione tra i piu elevati d’Europa, superiori al 98% dell’olio raccolto.

Per le emulsioni oleose derivanti da fluidi lubro-refrigeranti, la normativa richiede particolare attenzione alla fase di rottura dell’emulsione (demulsificazione) e al successivo trattamento delle due fasi separate. La fase oleosa recuperata, se presenta caratteristiche idonee, viene avviata a rigenerazione presso raffinerie autorizzate per la produzione di oli base rigenerati ai sensi dell’art. 184-ter del D.Lgs. 152/2006 (cessazione della qualifica di rifiuto). La fase acquosa, depurata dagli oli e dai contaminanti, deve rispettare i limiti di scarico stabiliti dall’Allegato 5 alla Parte III del D.Lgs. 152/2006, Tabella 3 (scarico in fognatura) o Tabella 4 (scarico in acque superficiali).

In Lombardia, la Regione ha recepito le direttive nazionali ed europee attraverso il Piano Regionale di Gestione dei Rifiuti (PRGR), aggiornato nel 2024, che individua nelle emulsioni oleose uno dei flussi prioritari per l’incremento delle operazioni di recupero nel settore manifatturiero. ARPA Lombardia vigila sul rispetto delle autorizzazioni degli impianti di trattamento e sui limiti di scarico delle acque depurate, con particolare attenzione ai parametri di idrocarburi totali, COD, metalli pesanti e tensioattivi nelle acque reflue derivanti dal trattamento delle emulsioni.

Documentazione obbligatoria per il conferimento a recupero

  • Formulario di Identificazione Rifiuti (FIR): obbligatorio per ogni trasporto di emulsioni oleose esauste, da compilare in quattro copie ai sensi dell’art. 193 del D.Lgs. 152/2006, specificando il codice CER, la quantita e la destinazione
  • Registro di carico e scarico: tenuta obbligatoria per tutti i produttori di emulsioni oleose, classificate come rifiuti pericolosi, ai sensi dell’art. 190 del D.Lgs. 152/2006, con annotazione entro 10 giorni lavorativi
  • Modello Unico di Dichiarazione ambientale (MUD): dichiarazione annuale alla Camera di Commercio, entro il 30 giugno, dei quantitativi di emulsioni oleose prodotte e conferite nell’anno precedente
  • Analisi chimica di caratterizzazione: obbligatoria ai sensi del Regolamento (UE) 2017/997 per la determinazione delle caratteristiche di pericolo HP (contenuto di idrocarburi, metalli pesanti, alogeni, pH, COD)
  • Scheda Dati di Sicurezza (SDS): del fluido lubro-refrigerante originario, necessaria per l’identificazione della composizione dell’emulsione e la scelta del trattamento di recupero ottimale
  • Iscrizione RENTRI: dal 2025, registrazione obbligatoria al Registro Elettronico Nazionale per la Tracciabilita dei Rifiuti per i produttori di rifiuti pericolosi, con tracciabilita digitale di ogni movimentazione

Il processo di recupero emulsioni oleose: dalla raccolta alla valorizzazione circolare

Il recupero delle emulsioni oleose si realizza attraverso un processo articolato in quattro fasi principali: la rottura dell’emulsione (demulsificazione), la separazione olio-acqua mediante tecnologie fisiche e meccaniche (centrifugazione, ultrafiltrazione, flottazione), la rigenerazione della fase oleosa e la depurazione della fase acquosa per il riutilizzo o lo scarico conforme ai limiti di legge.

La complessita tecnica del recupero emulsioni oleose risiede nella natura stessa dell’emulsione: le goccioline di olio, stabilizzate da tensioattivi e con dimensioni tipiche comprese tra 0,1 e 10 micrometri, oppongono resistenza alla separazione spontanea. La scelta della tecnologia di trattamento dipende dalla stabilita dell’emulsione, dalla concentrazione dell’olio, dalla natura degli emulsionanti e dal grado di contaminazione. L’obiettivo e massimizzare il recupero della fase oleosa con la qualita necessaria per l’avvio a rigenerazione, minimizzando al contempo il volume di residui destinati allo smaltimento.

Fase 1: Raccolta, stoccaggio e caratterizzazione preliminare

Il processo di recupero emulsioni oleose inizia con la raccolta delle emulsioni esauste presso il sito del produttore. Le emulsioni vengono aspirate da vasche, serbatoi e circuiti delle macchine utensili mediante autobotti dotate di pompe volumetriche idonee alla movimentazione di liquidi viscosi e carichi di particolato. Per le piccole produzioni, il conferimento avviene in fusti da 200 litri o cisternette IBC da 1.000 litri. Prima del trasporto, un campione rappresentativo viene prelevato per l’analisi preliminare che determina il contenuto di olio, il pH, la concentrazione di metalli, la presenza di alogeni e il grado di contaminazione biologica. Questi parametri orientano la scelta dell’impianto di destino e della tecnologia di recupero piu appropriata. Mageco fornisce al cliente il supporto nella fase di campionatura, nella predisposizione dei contenitori idonei e nella compilazione del FIR.

Fase 2: Rottura dell’emulsione (demulsificazione)

La demulsificazione e il passaggio critico che determina l’efficienza dell’intero processo di recupero. Per destabilizzare l’emulsione e consentire la separazione delle fasi, vengono impiegati uno o piu dei seguenti metodi:

  • Demulsificazione chimica: aggiunta di agenti demulsificanti (acidi inorganici, sali di alluminio o ferro, polielettroliti cationici) che neutralizzano le cariche superficiali delle goccioline oleose, favorendone la coalescenza. Il pH viene abbassato a valori compresi tra 2 e 4, rompendo la stabilita conferita dai tensioattivi anionici. Questo metodo e efficace per le emulsioni classiche a base di oli minerali con emulsionanti anionici
  • Demulsificazione termica: riscaldamento dell’emulsione a temperature comprese tra 60 e 90 gradi Celsius, che riduce la viscosita della fase oleosa, indebolisce il film di tensioattivo e accelera la coalescenza. Particolarmente indicata per emulsioni a bassa concentrazione di emulsionante
  • Demulsificazione elettrochimica: applicazione di un campo elettrico che provoca la migrazione delle goccioline cariche e ne favorisce l’aggregazione sugli elettrodi. Tecnologia emergente per il trattamento di emulsioni particolarmente stabili
  • Demulsificazione combinata: nella pratica industriale, la maggior parte degli impianti adotta un approccio combinato chimico-termico per ottenere la massima efficienza di rottura su emulsioni di composizione variabile

Fase 3: Separazione olio-acqua e tecnologie di recupero

Una volta destabilizzata l’emulsione, le due fasi vengono separate mediante una o piu tecnologie meccaniche e fisiche, scelte in funzione delle caratteristiche del rifiuto e della qualita richiesta per i prodotti recuperati:

  1. Centrifugazione (separatori centrifughi a dischi): le centrifughe ad alta velocita (5.000-10.000 giri/minuto) sfruttano la differenza di densita tra olio e acqua per separare le due fasi in modo continuo. I separatori trifase consentono la rimozione simultanea della fase oleosa leggera, della fase acquosa pesante e dei solidi sospesi (morchie metalliche, particolato). La centrifugazione e la tecnologia piu diffusa per il recupero emulsioni oleose, con efficienze di separazione dell’olio superiori al 95% e capacita di trattamento da 1.000 a 20.000 litri/ora per singola unita
  2. Ultrafiltrazione a membrane: membranze polimeriche o ceramiche con porosita compresa tra 5 e 100 nanometri trattengono le goccioline di olio, i tensioattivi e le macromolecole nella corrente di concentrato (retentato), lasciando passare l’acqua depurata nella corrente di permeato. L’ultrafiltrazione raggiunge concentrazioni di olio nel retentato fino al 40-60%, riducendo drasticamente il volume di rifiuto oleoso da avviare a rigenerazione. Il permeato, con contenuti di idrocarburi inferiori a 5 mg/l, puo essere scaricato in fognatura o riutilizzato nei processi industriali dopo eventuale affinamento
  3. Flottazione ad aria disciolta (DAF): microbolle di aria (diametro 30-100 micrometri) vengono iniettate nell’emulsione pretrattata, aderendo alle goccioline di olio e trasportandole in superficie sotto forma di schiuma oleosa, che viene raccolta meccanicamente. La flottazione e particolarmente efficace per le emulsioni a bassa concentrazione di olio (inferiore al 2%) e per le acque oleose provenienti da separatori olio/acqua
  4. Evaporazione sottovuoto: l’emulsione viene riscaldata a pressione ridotta (50-200 mbar) per evaporare la fase acquosa a temperature moderate (40-70 gradi Celsius), concentrando la fase oleosa fino al 90-95%. Il distillato acquoso, privo di oli e contaminanti non volatili, viene recuperato per il riutilizzo. Questa tecnologia consente la riduzione piu spinta del volume del rifiuto oleoso ma presenta costi energetici superiori
  5. Coalescenza su letti filtranti: l’emulsione viene fatta passare attraverso mezzi filtranti oleofili (fibre di polipropilene, materiali ceramici) che favoriscono l’aggregazione delle goccioline di olio in gocce di dimensioni maggiori, facilitando la successiva separazione gravitazionale. Impiegata come stadio di pre-trattamento o di affinamento

Confronto delle tecnologie di recupero emulsioni oleose

Tecnologie di separazione olio-acqua per il recupero emulsioni oleose: prestazioni e applicazioni
Tecnologia Concentrazione olio trattabile Efficienza di separazione Capacita di trattamento Applicazione principale
Centrifugazione a dischi 1-30% 95-99% 1.000-20.000 l/h FLR esausti, emulsioni concentrate
Ultrafiltrazione a membrane 0,5-15% 98-99,5% 500-5.000 l/h FLR diluiti, acque di sgrassaggio
Flottazione ad aria disciolta 0,01-2% 85-95% 5.000-50.000 l/h Acque oleose, acque di prima pioggia
Evaporazione sottovuoto 1-20% 99-99,9% 200-2.000 l/h Concentrazione per rigenerazione
Coalescenza su letti filtranti 0,01-1% 80-92% 1.000-10.000 l/h Pre-trattamento, affinamento permeati

Fase 4: Rigenerazione dell’olio e depurazione delle acque

La fase oleosa concentrata, separata dall’emulsione, viene sottoposta a ulteriori trattamenti per il recupero dell’olio base. Il percorso di rigenerazione, classificato come operazione R9 ai sensi dell’Allegato C alla Parte IV del D.Lgs. 152/2006, prevede la disidratazione dell’olio (rimozione dell’acqua residua mediante riscaldamento a 120-150 gradi Celsius), la distillazione sottovuoto per la separazione delle frazioni leggere e pesanti, l’idrogenazione catalitica per la rimozione di zolfo, cloro e metalli, e la filtrazione finale su terre decoloranti. L’olio base rigenerato, che soddisfa le specifiche tecniche per la produzione di nuovi lubrificanti, rappresenta il prodotto a maggior valore del processo di recupero emulsioni oleose.

La fase acquosa depurata viene sottoposta a un trattamento di affinamento che puo includere la correzione del pH, la rimozione dei metalli pesanti residui mediante precipitazione chimica o scambio ionico, l’adsorbimento su carboni attivi per la rimozione dei tensioattivi e dei microinquinanti organici, e la disinfezione. L’acqua trattata, conforme ai limiti della Tabella 3, Allegato 5, Parte III del D.Lgs. 152/2006, puo essere scaricata in fognatura o, dopo ulteriore affinamento (osmosi inversa), riutilizzata come acqua di processo per la preparazione di nuove emulsioni lubro-refrigeranti, chiudendo il ciclo dell’economia circolare.

L’intero processo di recupero emulsioni oleose consente di trasformare un rifiuto pericoloso in tre prodotti valorizzabili: olio base rigenerato per l’industria dei lubrificanti, acqua depurata per il riutilizzo industriale o lo scarico conforme, e fanghi metallici (contenenti particelle di ferro, alluminio, rame e altri metalli di lavorazione) avviabili al recupero in fonderia.

Processo di recupero Emulsioni Oleose - fasi operative

Mageco: il Suo partner per il recupero emulsioni oleose in tutta la Lombardia

Mageco S.r.l. gestisce il recupero di emulsioni oleose per aziende manifatturiere, officine meccaniche e stabilimenti industriali su tutte le dodici province lombarde, offrendo un servizio integrato dalla raccolta con autobotti autorizzate all’avvio presso impianti di trattamento dotati delle migliori tecnologie disponibili (BAT) per la separazione olio-acqua e la rigenerazione degli oli.

L’esperienza pluriennale nella gestione dei rifiuti industriali liquidi consente a Mageco di affrontare la complessita tecnica del recupero emulsioni oleose con un approccio metodico e personalizzato. Ogni cliente presenta caratteristiche specifiche: l’officina meccanica con pochi fusti di emulsione da taglio esausta richiede un servizio diverso dal grande stabilimento metalmeccanico che produce decine di metri cubi al mese di emulsioni di composizione eterogenea. I tecnici di Mageco effettuano un sopralluogo preliminare gratuito per valutare la tipologia e il volume delle emulsioni prodotte, le modalita di stoccaggio attualmente adottate, le possibilita di segregazione dei flussi e la documentazione disponibile (SDS dei fluidi in uso, analisi pregresse).

Sulla base della caratterizzazione, Mageco individua l’impianto di recupero piu idoneo tra i centri convenzionati in Lombardia e nelle regioni limitrofe, privilegiando le strutture che garantiscono il massimo tasso di rigenerazione dell’olio e il riutilizzo dell’acqua depurata. La rete di impianti partner comprende centri di trattamento dotati di centrifughe a dischi ad alta efficienza, unita di ultrafiltrazione a membrane ceramiche, impianti di evaporazione sottovuoto e raffinerie di rigenerazione autorizzate dal CONOU. Ogni struttura e selezionata sulla base delle autorizzazioni vigenti (AIA o AUA), delle certificazioni ISO 14001 e ISO 9001, della conformita alle BAT Reference Documents europei e dei risultati delle ispezioni ARPA Lombardia.

I vantaggi del servizio Mageco per il recupero emulsioni oleose

  • Massimizzazione del recupero di materia: individuiamo per ogni flusso di emulsioni oleose il percorso tecnologico che consente la piu alta resa di recupero dell’olio base e il riutilizzo della fase acquosa, minimizzando i volumi destinati allo smaltimento e contribuendo agli obiettivi di economia circolare dell’azienda cliente
  • Conformita normativa completa: gestiamo l’intera filiera documentale prevista dal D.Lgs. 152/2006, dal D.Lgs. 95/1992 e dal sistema RENTRI, inclusa la compilazione dei FIR, l’aggiornamento dei registri e la predisposizione del MUD, sollevando il cliente dai rischi sanzionatori (da 2.600 a 26.000 euro per irregolarita nella gestione dei rifiuti pericolosi, con possibilita di pene detentive nei casi piu gravi ai sensi dell’art. 256 del D.Lgs. 152/2006)
  • Ritiro rapido con autobotti autorizzate: la flotta di mezzi Mageco, iscritti all’Albo Nazionale Gestori Ambientali nelle categorie 4 e 5, comprende autobotti da 5.000 a 30.000 litri dotate di pompe di aspirazione per il prelievo diretto dalle vasche e dai serbatoi del cliente, con tempi di intervento di 48-72 ore dalla richiesta
  • Reportistica ambientale e supporto ESG: forniamo documentazione dettagliata sui quantitativi di olio rigenerato, acqua depurata e metalli recuperati, con calcolo delle emissioni di CO2 evitate, utilizzabile per i bilanci di sostenibilita aziendale, le certificazioni ambientali e le comunicazioni agli stakeholder
  • Consulenza per la riduzione alla fonte: i nostri tecnici possono assistere il cliente nell’ottimizzazione della gestione dei fluidi lubro-refrigeranti in servizio (controllo del pH, filtrazione in continuo, rabbocchi programmati) per prolungarne la vita utile e ridurre la frequenza di sostituzione, con benefici economici e ambientali misurabili

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Costi del recupero emulsioni oleose e domande frequenti

I costi del recupero emulsioni oleose variano in funzione della composizione dell’emulsione, della concentrazione di olio, del grado di contaminazione, del volume conferito e della tecnologia di trattamento necessaria. A differenza dello smaltimento mediante incenerimento o conferimento in discarica per rifiuti pericolosi, il recupero delle emulsioni oleose puo risultare economicamente vantaggioso grazie al valore della fase oleosa recuperata, che parzialmente compensa i costi di trattamento.

Fattori che influenzano i costi del recupero emulsioni oleose

  • Concentrazione di olio nell’emulsione: emulsioni con concentrazioni di olio superiori al 10% presentano una maggiore resa di recupero e costi unitari inferiori per litro di olio rigenerato; emulsioni molto diluite (inferiori all’1%) richiedono volumi di trattamento elevati con costi proporzionalmente maggiori
  • Grado di contaminazione e presenza di alogeni: emulsioni contaminate da metalli pesanti (cromo, nichel, piombo), alogeni (cloro, fluoro) o PCB richiedono trattamenti aggiuntivi di decontaminazione che incrementano i costi; emulsioni prive di contaminanti critici beneficiano di percorsi di recupero piu diretti ed economici
  • Volume e frequenza di conferimento: contratti di ritiro programmato con volumi prevedibili (superiori a 5.000 litri per singolo ritiro) consentono l’impiego di autobotti a pieno carico e la pianificazione logistica ottimale, con riduzioni dei costi unitari fino al 30% rispetto a conferimenti sporadici di piccole quantita
  • Distanza dall’impianto di trattamento e accessibilita del sito: la localizzazione degli impianti di recupero in prossimita dei principali distretti manifatturieri lombardi (cintura milanese, bresciano, bergamasco) consente di contenere i costi di trasporto nella maggior parte dei casi
  • Segregazione dei flussi presso il produttore: la separazione delle emulsioni oleose per tipologia (FLR da taglio, oli idraulici, acque oleose) e per composizione consente trattamenti piu mirati e meno costosi rispetto al conferimento di miscele eterogenee che richiedono analisi e trattamenti preliminari aggiuntivi

Domande frequenti sul recupero emulsioni oleose

Che cosa sono le emulsioni oleose e perche devono essere recuperate?

Le emulsioni oleose sono miscele stabili di olio e acqua, utilizzate principalmente come fluidi lubro-refrigeranti nelle lavorazioni meccaniche dei metalli. Devono essere recuperate perche sono classificate come rifiuti pericolosi (codici CER 12 01 09*, 13 08 02* e altri) e il loro smaltimento diretto comporterebbe lo spreco di risorse valorizzabili. Il recupero emulsioni oleose consente di rigenerare l’olio base per la produzione di nuovi lubrificanti (operazione R9), depurare e riutilizzare la fase acquosa e recuperare i metalli contenuti nei fanghi di separazione, in piena conformita con la gerarchia dei rifiuti stabilita dall’art. 179 del D.Lgs. 152/2006.

Quali tecnologie vengono utilizzate per separare l’olio dall’acqua nelle emulsioni?

Le principali tecnologie di separazione olio-acqua impiegate nel recupero emulsioni oleose sono la centrifugazione a dischi (efficienza 95-99%, ideale per emulsioni concentrate), l’ultrafiltrazione a membrane polimeriche o ceramiche (efficienza 98-99,5%, per emulsioni diluite), la flottazione ad aria disciolta (per concentrazioni di olio inferiori al 2%) e l’evaporazione sottovuoto (per la massima concentrazione della fase oleosa). La scelta della tecnologia dipende dalla concentrazione dell’olio, dalla stabilita dell’emulsione, dalla natura degli emulsionanti e dai requisiti qualitativi del prodotto recuperato. Spesso si adottano combinazioni di piu tecnologie in sequenza per ottimizzare i risultati.

L’acqua depurata dal trattamento delle emulsioni oleose puo essere riutilizzata?

La fase acquosa derivante dal trattamento delle emulsioni oleose, dopo la separazione dell’olio e l’affinamento mediante adsorbimento su carboni attivi, correzione del pH e rimozione dei metalli residui, puo essere scaricata in fognatura se conforme ai limiti della Tabella 3, Allegato 5, Parte III del D.Lgs. 152/2006 (idrocarburi totali inferiori a 5 mg/l, COD inferiore a 500 mg/l). Con un ulteriore trattamento di osmosi inversa, l’acqua raggiunge una purezza sufficiente per il riutilizzo come acqua di processo, ad esempio per la preparazione di nuove emulsioni lubro-refrigeranti, chiudendo il ciclo dell’economia circolare e riducendo il consumo di acqua di rete.

Quali obblighi documentali ha un’azienda che produce emulsioni oleose esauste?

L’azienda produttrice di emulsioni oleose esauste deve compilare il Formulario di Identificazione Rifiuti (FIR) per ogni conferimento, aggiornare il registro di carico e scarico entro 10 giorni lavorativi dalla movimentazione, presentare il MUD annuale alla Camera di Commercio entro il 30 giugno e conservare la quarta copia del FIR controfirmata dall’impianto di destino per almeno 5 anni. Dal 2025, e obbligatoria l’iscrizione al sistema RENTRI per la tracciabilita digitale dei rifiuti pericolosi. Deve inoltre disporre dell’analisi di caratterizzazione chimica del rifiuto, aggiornata almeno annualmente o al variare del fluido lubro-refrigerante utilizzato. Mageco gestisce l’intera documentazione per conto del cliente.

Le emulsioni oleose contenenti alogeni possono essere avviate a recupero?

Le emulsioni oleose contenenti alogeni (cloro, fluoro), classificate con codice CER 12 01 08*, possono essere avviate a recupero ma richiedono trattamenti specifici per la rimozione dei composti alogenati prima della rigenerazione dell’olio. La presenza di alogeni in concentrazioni superiori a determinate soglie impedisce la rigenerazione diretta dell’olio base, che viene quindi avviato a valorizzazione energetica (operazione R1) in impianti di co-incenerimento autorizzati con recupero di energia termica. Per le emulsioni con basse concentrazioni di alogeni, trattamenti di dealogenazione consentono il recupero dell’olio per rigenerazione (R9), ma con costi superiori.

Quanto costa il recupero delle emulsioni oleose rispetto allo smaltimento?

Il costo del recupero emulsioni oleose e generalmente inferiore del 15-35% rispetto allo smaltimento mediante incenerimento o conferimento in discarica per rifiuti pericolosi. Per emulsioni con elevata concentrazione di olio minerale (superiore al 10%) e prive di contaminanti critici (alogeni, PCB, metalli pesanti), il valore dell’olio recuperato puo compensare parzialmente o integralmente i costi di trattamento. I fattori determinanti sono la concentrazione di olio, il volume conferito, la frequenza di ritiro e la distanza dall’impianto di trattamento. Mageco fornisce preventivi gratuiti e personalizzati, contattabili al numero 02 8716 8731 o via email a info@mageco.it.

Come si puo prolungare la vita utile delle emulsioni lubro-refrigeranti prima del conferimento a recupero?

La vita utile delle emulsioni lubro-refrigeranti puo essere significativamente prolungata adottando alcune buone pratiche di manutenzione: il controllo regolare del pH (mantenendolo tra 8,5 e 9,5 per inibire la crescita batterica), la filtrazione in continuo per la rimozione del particolato metallico, la separazione degli oli estranei (tramp oil) mediante skimmer galleggianti, il rabbocco programmato con concentrato fresco e il monitoraggio della concentrazione mediante rifrattometro. Queste misure possono estendere la vita del fluido da 3-6 mesi fino a 12-24 mesi, riducendo proporzionalmente i costi di recupero e il consumo di fluidi nuovi. I tecnici Mageco offrono consulenza gratuita sulla gestione ottimale dei FLR in servizio.

Servizi correlati e approfondimenti

Il recupero emulsioni oleose si inserisce nel contesto piu ampio della gestione circolare dei rifiuti industriali liquidi e degli oli esausti. Mageco gestisce l’intera gamma di rifiuti oleosi e chimici prodotti dal comparto manifatturiero lombardo, dai fluidi lubro-refrigeranti agli oli idraulici, dai solventi esausti ai rifiuti pericolosi di varia natura. Per approfondire le tematiche correlate al recupero delle emulsioni oleose, Le consigliamo di consultare le seguenti risorse del nostro blog.

Per ulteriori informazioni sulla normativa applicabile al recupero degli oli usati e delle emulsioni oleose, e possibile consultare il portale di ISPRA, il sito del CONOU (Consorzio Nazionale per la Gestione, Raccolta e Trattamento degli Oli Minerali Usati), la sezione ambiente di Regione Lombardia e il portale dell’Albo Nazionale Gestori Ambientali.